Para obtener más ayuda
Llámenos al 01992 238 314
O envíenos un correo electrónico a [email protected].
Trabajamos con una cartera de fabricantes líderes.
DESPERDICIO DE ENERGÍA
La detección de fugas de aire suele ser el primer paso cuando una instalación quiere reducir los costes energéticos del aire comprimido.
Y es un aspecto importante. Incluso pequeñas fugas en tuberías, accesorios y conexiones pueden generar una demanda innecesaria y aumentar los costos operativos.
Pero las filtraciones no siempre cuentan toda la historia.
Muchos sistemas de aire comprimido siguen teniendo un rendimiento inferior al esperado debido a problemas que se acumulan gradualmente con el tiempo: presión ajustada a un nivel superior al que requiere el proceso, compresores que operan fuera de su rango de máxima eficiencia, secuencia de control deficiente, caídas de presión, equipos de tratamiento de aire obsoletos, problemas de mantenimiento o cambios en la demanda de producción.
El resultado es un sistema que aún puede proporcionar el aire que su instalación necesita, pero a un costo operativo mucho mayor del necesario.
Por eso, los mayores ahorros suelen provenir de ir más allá de las fugas individuales y revisar el rendimiento de todo el sistema de aire comprimido.
GRUPO DE TRABAJO DEL 10%
Qué pueden aprender las instalaciones reales de los estudios de caso sobre ahorro energético.
El aire comprimido es uno de esos servicios que suelen pasarse por alto hasta que algo falla.
Proporciona energía a las herramientas, transporta productos, respalda procesos críticos y protege la calidad del aire en una amplia gama de entornos industriales y de fabricación. Además, suele funcionar de forma continua, en segundo plano y nunca figura entre los principales objetivos de la auditoría energética.
Eso es un problema, porque las cifras son significativas.
La Sociedad Británica de Aire Comprimido, a través de su Campaña del Grupo de Trabajo del 10%La organización ha dejado clara la magnitud de la oportunidad. El aire comprimido puede representar hasta el 30 % de la factura eléctrica total de una planta. Su campaña anima a las empresas del Reino Unido a reducir el consumo de energía del aire comprimido en un 10 %, y según las cifras de BCAS, hacerlo en toda la industria podría ahorrar 147.5 millones de libras esterlinas en costes de electricidad desperdiciada.
Aún más revelador: BCAS estima que más del 30 % de la energía del aire comprimido se desperdicia debido a prácticas ineficientes: fugas, control deficiente, presión inadecuada, equipos inapropiados y un diseño deficiente del sistema. Para los fabricantes que buscan controlar los costos energéticos y reducir el impacto ambiental, el aire comprimido es un área lógica en la que centrarse.
Los estudios de caso del Grupo de Trabajo del 10 % de BCAS ponen de manifiesto un patrón claro: el ahorro de aire comprimido rara vez se logra con una sola acción. Las mayores oportunidades suelen surgir de una combinación de reducción de fugas, optimización de la presión, mejoras en el control, recuperación de calor, mantenimiento y una mejor comprensión de la demanda de la planta.
No se trata de categorías abstractas. Son áreas donde instalaciones reales, con sistemas reales y presiones de producción reales, ya han encontrado ahorros cuantificables.
Una fuga de aire comprimido es algo con lo que no se suele convivir fácilmente. El sistema sigue funcionando. La presión se mantiene. Los operarios realizan los ajustes necesarios. Pero el compresor genera aire que nunca llega al proceso, y usted está pagando por cada metro cúbico.
Un caso práctico de BCAS ilustra perfectamente este punto. Un fabricante de alfombras del norte de Inglaterra sabía que tenía fugas de aire audibles. Un estudio identificó 40 de ellas, la mayor de las cuales registraba 89 dB. Tras dos días de reparaciones, el cliente gastó algo más de 3,020 libras esterlinas y logró un ahorro anual estimado de alrededor de 36 785 libras esterlinas a un precio de 0.12 libras esterlinas por kWh.
Las fugas no son un simple ruido de fondo. Representan pérdida de energía, pérdida de dinero y, en sistemas de alta presión, un posible riesgo para la seguridad. Un programa estructurado de detección de fugas proporciona a los equipos los datos necesarios para priorizar las reparaciones y evitar que el compresor genere aire que nunca se utiliza.
Un control deficiente es menos visible que una fuga, pero igual de costoso. En otro estudio de caso de BCAS, un importante fabricante de patatas fritas operaba siete compresores de distintas edades —todos con una potencia superior a 110 kW— sin control centralizado. Las máquinas que funcionaban sin carga generaban alrededor de 25 000 libras esterlinas en pérdidas improductivas.
Tras identificar las deficiencias en el control mediante el registro de datos, se implementó un controlador central para que los compresores de las distintas áreas de la fábrica pudieran secuenciar y distribuir la demanda adecuadamente. La planta pasó de operar con siete compresores a utilizar una combinación de tres. Los costes operativos anuales previstos se redujeron en un 45 %.
El problema no eran las máquinas. Era la forma en que el sistema respondía —o no respondía— a lo que el sitio realmente necesitaba.
En instalaciones de mayor tamaño, es aquí donde suelen encontrarse los mayores ahorros. El registro de datos y las revisiones de control revelan si los compresores se cargan, descargan y secuencian de manera eficiente, o si se está desperdiciando energía simplemente manteniendo capacidad disponible.
Hasta el 95% de la energía consumida por un compresor se convierte en calor. Si ese calor no se aprovecha, se disipa en la atmósfera.
Un estudio de caso de BCAS, realizado en una empresa de materiales de construcción, ilustra esta oportunidad. La planta requería un proceso de aire comprimido de 315 kW y el precalentamiento de agua a temperatura constante. Se desperdiciaba una cantidad considerable de calor generado por los compresores. Se instalaron intercambiadores de calor y un sistema de agua de circuito cerrado para aprovechar ese calor residual y reducir el uso de la caldera de gas. El proyecto se amortizó en un año.
No todos los emplazamientos tienen una demanda de calor adecuada en las proximidades, pero cuando existe una aplicación real, el ahorro puede ser sustancial y el período de amortización relativamente corto.
INGENIERÍA EN AIR ENERGY
Los estudios de caso de BCAS demuestran lo que es posible. Nuestros propios proyectos muestran lo que se necesita en la práctica y por qué el pensamiento sistémico es más importante que la selección de componentes.
At Reparaciones rotativasEn una estación especializada en la reparación de componentes de aeronaves, la creciente demanda de producción había convertido la infraestructura existente de aire comprimido y nitrógeno en una limitación. La capacidad era insuficiente, los equipos estaban obsoletos, la redundancia era limitada y la ineficiencia aumentaba los costos de energía.
La solución no consistió en un simple reemplazo de compresor. Air Energy diseñó e implementó un sistema integrado de aire comprimido y nitrógeno, que incluía compresores CompAir de servicio y de reserva, tratamiento de aire, generación de nitrógeno, aumento de alta presión y redundancia en procesos críticos, todo ello en múltiples fases y sin interrupciones en la producción. El resultado fue una mayor capacidad de producción, un mejor control de los procesos y una reducción del consumo energético. Esto es lo que sucede cuando un sistema se diseña en función del funcionamiento real de una planta, en lugar de adaptarse a la infraestructura existente.
At Instalaciones de BBC Studios and Post Production en ElstreeEl requisito era inusual. El equipo necesitaba aire comprimido portátil, limpio y seco para alimentar unos patines neumáticos, utilizados para mover las pesadas plataformas de asientos del público sin dañar el suelo del estudio.
No existía ninguna especificación previa a seguir ni ningún precedente directo. Air Energy comenzó con una auditoría: pesos de las plataformas, presiones de elevación requeridas, demanda máxima de aire. Se realizaron pruebas con las unidades en el sitio antes de seleccionar una estación de aire compacta CompAir.
Este tipo de trabajo preliminar es fundamental en cualquier proyecto. Un sobredimensionamiento supone un desperdicio de energía y capital. Un subdimensionamiento genera problemas de rendimiento y riesgos de fiabilidad. Una mala comprensión del perfil de demanda conlleva un sistema que no se ajusta del todo al funcionamiento real de la planta. La especificación correcta surge de comprender las necesidades del aire, no solo de lo que el compresor puede producir.
La energía representa la mayor parte del costo del ciclo de vida del aire comprimido, pero no es el único. Una mala planificación de la instalación también puede generar gastos innecesarios y tiempos de inactividad.
At MakevaleEn apariencia, el problema era sencillo: había que sustituir un compresor antiguo. Sin embargo, la carcasa existente se había construido alrededor de la máquina vieja. Un compresor estándar no cabría sin realizar modificaciones estructurales y en las tuberías, con un coste superior a las 10 000 libras, además del tiempo de inactividad del suministro principal de aire.
Air Energy suministró una solución de compresor CompAir en contenedor, completamente ensamblada, fabricada fuera de las instalaciones y entregada lista para conectar. Sin obras. Sin necesidad de cambiar las tuberías. Se ahorraron más de 10 000 libras esterlinas en costes. El compresor de alto rendimiento y la baja velocidad de rotación del CompAir L45 también contribuyeron a la reducción de los costes operativos, pero el ahorro más inmediato provino de una instalación correcta.
La eficiencia no se trata solo de la potencia en kilovatios. Se trata de diseñar la solución adecuada para el emplazamiento, el espacio y las limitaciones operativas.
OPORTUNIDAD EN ACCIÓN
El Grupo de Trabajo del 10 % de BCAS proporciona a la industria un punto de referencia útil. Para muchos centros, alcanzarlo no requiere un proyecto de inversión importante.
Es necesario comprender hacia dónde se dirige la energía actualmente. Esto podría implicar comenzar con una auditoría de aire comprimido, detección de fugas por ultrasonidos, registro de datos, revisión de presión y control, o una evaluación de la secuencia de funcionamiento del compresor.
Para emplazamientos con demanda de calefacción cercana, se realizará un estudio de viabilidad para la recuperación de calor. Para emplazamientos que planifiquen su ampliación o sustitución, se realizará una revisión completa del diseño y las especificaciones del sistema.
El punto de partida es pasar de las suposiciones a las pruebas. Un sistema puede parecer que funciona mientras desperdicia energía. Puede mantener la presión mientras oculta fugas.
Puede mantener la producción incluso funcionando a un ritmo superior al necesario, o a una presión inadecuada para la demanda real.
Para descargar esta infografía en formato PDF, haz clic aquí.
Ayudamos a clientes industriales a evaluar los sistemas de aire comprimido como entornos de trabajo, no como máquinas aisladas. Esto implica analizar cómo se genera, controla, trata, distribuye y utiliza el aire, para luego identificar dónde se pueden reducir los desperdicios, los riesgos o la ineficiencia.
A veces, la prioridad es la detección de fugas. Otras veces, un mejor control. Y otras, un nuevo sistema diseñado en función del funcionamiento real de la producción. La solución adecuada depende de la planta, el perfil de demanda y los datos disponibles.
La oportunidad del 10 % no es solo un objetivo de una campaña nacional. Para muchos fabricantes, es una vía práctica para reducir las facturas de energía, aumentar la fiabilidad y mejorar el rendimiento del sistema a largo plazo.
Si su sistema de aire comprimido no ha sido revisado recientemente, o si le preocupan el aumento de los costos de energía, las fugas persistentes, los problemas de presión o el envejecimiento de los equipos, comuníquese con nuestro equipo de ingeniería. Podemos ayudarle a identificar dónde se produce el desperdicio y qué problemas conviene abordar primero.
Llámenos al 01992 238 314
O envíenos un correo electrónico a [email protected].
Trabajamos con una cartera de fabricantes líderes.
Orientación práctica sobre confiabilidad, eficiencia y cumplimiento para sistemas de aire comprimido, vacío y nitrógeno.
Ingrese sus datos a continuación para guardar su carrito de compras para más tarde.